Micronora : petits mais costauds !

À Micronora, quelques microns peuvent faire toute la différence. Né du savoir-faire horloger franc-comtois, le salon est aujourd’hui consacré à toute la chaîne des microtechniques : miniaturisation, haute précision et intégration de systèmes complexes. Des technologies qui se retrouvent dans l’aéronautique, le spatial, le médical, l'énergie, l'automobile ou encore les télécommunications.

Parmi les centaines d’exposants présents cette année, de nombreuses entreprises de Bourgogne-Franche-Comté illustrent ce savoir-faire régional. Nous en avons sélectionné dix, pour leur caractère innovant mais aussi parce que leurs technologies débouchent sur des applications faciles à comprendre… même sans être ingénieur.

Obus, mortiers, missiles, roquettes… DIXI Microtechniques conçoit à Besançon les mécanismes qui assurent la sécurité puis la mise à feu des munitions. Son dernier défi : les drones. Une fusée de mortier utilise normalement l'accélération du tir — jusqu'à 20 000 fois son poids — pour lever certaines sécurités. Sous un drone, cette accélération n'existe pas : DIXI a donc dû inventer un autre mécanisme pour armer la munition avant l'impact. À Micronora, l'entreprise présente le système complet monté sous un drone. Un concentré de mécanique où quelques centimètres doivent garantir à la fois sécurité et fiabilité.

Et si un satellite permettait demain de transmettre des données quasiment impossibles à intercepter ? Aurea Technology travaille à Besançon sur cette technologie avec le CNES et l'Agence spatiale européenne. L'entreprise développe une source capable d'envoyer depuis l'espace des photons — les particules de la lumière — vers deux stations terrestres distantes de 1 000 à 2 000 km, afin d'y créer des clés de chiffrement sécurisées. Une première maquette est présentée à Micronora, avec l'objectif d'une mission spatiale autour de 2030. La PME bisontine d'une trentaine de salariés réalise déjà 85 % de son activité à l'international.

Quelques millimètres, parfois moins, mais des formes extrêmement complexes : VP Medtech est spécialisée dans les microcomposants en polymères destinés notamment au secteur médical. Implantée aux Fins, dans le Haut-Doubs, l'entreprise maîtrise la micro-injection plastique : une technique permettant de produire en série de toutes petites pièces avec une très grande précision. Des composants que l'on peut ensuite retrouver au cœur de dispositifs médicaux ou pharmaceutiques. Une belle illustration d'un principe des microtechniques : fabriquer une pièce presque invisible à l'œil… mais indispensable au fonctionnement de l'objet qui l'accueille.

Ils sont minuscules et invisibles pour le grand public. Pourtant, les modulateurs optiques fabriqués par les quelque 110 salariés d'Exail à Besançon se retrouvent dans des applications étonnantes. Ils sont intégrés à des systèmes utilisés sur les circuits de Formule 1 pour cartographier les châssis des monoplaces. D'autres voyagent dans l'espace : la NASA utilise cette technologie dans des satellites chargés de cartographier la Terre et d'étudier les variations des masses d'eau, utiles à la recherche sur le climat. On retrouve également ces composants dans les ordinateurs quantiques, les lasers ou certains systèmes de positionnement. Exail fabrique environ 12 000 composants optoélectroniques sur mesure chaque année.

Tout est parti d'un problème rencontré sur les systèmes optiques embarqués dans l’avion Rafale : malgré leurs suspensions, des vibrations résiduelles pouvaient encore dégrader les images. Issue de recherches menées à FEMTO-ST, la start-up bisontine ZETA-SE a imaginé de minuscules oscillateurs mécaniques qui « pompent » ces vibrations. Leur réglage ? Kevin Jaboviste, son fondateur, le compare à une guitare que l'on accorde sur la bonne fréquence. La technologie intéresse désormais d'autres secteurs : ZETA-SE travaille notamment avec Alstom pour réduire le crissement entre la roue et le rail et le bruit de certains transformateurs.

Et si les matériaux de demain commençaient sous forme de poudre ? C'est le pari de Sintermat, implantée à Venarey-les-Laumes. Grâce au frittage SPS (Spark Plasma Sintering), l'entreprise transforme des poudres métalliques, céramiques ou composites pour obtenir des matériaux présentant des propriétés particulières, capables d'arrêter une balle, de résister à des chaleurs extrêmes ou de protéger des déchets radioactifs. À Micronora, Sintermat expose notamment des aubes de turbine d’avion en superalliage à base de nickel et des roues de turbine en alliage de titane et d’aluminium, un matériau particulièrement léger et résistant aux hautes températures.

Derrière le bouton de climatisation d’une voiture, celui d’une machine à laver ou d’une machine à café se cache un switch, un petit interrupteur qui transmet l’ordre à l’électronique. À Dole, Littelfuse peut en fabriquer jusqu’à 300 millions par an. Sa particularité ? Une usine de 330 salariés presque totalement autonome : découpe des métaux, fabrication des moules et des outils, injection plastique, traitements de surface, assemblage et même conception de ses propres machines d’assemblage. Face aux produits standardisés, le site dolois se distingue en jouant la carte du sur-mesure avec 56 000 références de switches. Avec une telle production, fort à parier que, chez vous, au moins un bouton cache déjà un switch Littelfuse fabriqué à Dole !

C'est presque un résumé de l'histoire industrielle franc-comtoise. Créée à Villers-le-Lac en 1984, Axon' Nanotec s'est d'abord spécialisée dans les composants horlogers. Ce savoir-faire dans l'infiniment petit lui permet aujourd'hui de travailler pour l'aéronautique, le spatial, mais aussi dans des domaines étonnants : ses composants peuvent aujourd'hui se cacher dans une pelleteuse, une voiture, ou encore… une brosse de mascara d'une marque de luxe. Vous avez une voiture allemande récente ? Il y a de fortes chances pour que le connecteur qui détecte la présence de votre main sur le volant soit fabriqué à Villers-le-Lac ! De l'horlogerie aux avions et aux voitures, la précision reste le fil conducteur.

Quand un Airbus A320 ou A350 décolle, certaines de ses pièces viennent de Lons-le-Saunier. Le site jurassien de SKF Aerospace, qui emploie environ 500 personnes, fabrique des éléments de structure pour avions, hélicoptères et moteurs : roulements, rotules de trains d'atterrissage ou encore bielles en fibre de carbone. Ses composants équipent notamment des appareils d'Airbus et d'Airbus Helicopters. SKF prépare déjà leur succession : l'entreprise travaille sur les pièces qui équiperont les futures générations d'avions, mais aussi sur un jumeau numérique de son usine, capable d'en simuler le fonctionnement pour optimiser la production.

Faire voler un avion avec toujours plus d'électricité pose un problème inattendu : à haute altitude, l'air moins dense favorise les arcs électriques. Or les futurs appareils pourront utiliser des tensions de l'ordre de 800 volts. À Pontarlier, la quarantaine de salariés de Mersen travaillent donc à faire circuler cette puissance en toute sécurité grâce à des busbars, sortes de gros circuits imprimés de puissance qui remplacent certains câbles. Problème : il faudrait augmenter les distances d'isolation alors que l'aéronautique réclame toujours moins de poids et d'encombrement. Avec Airbus et Safran, Mersen explore notamment l'aluminium, plus léger que le cuivre, et l'intégration directe de capteurs.